F&B

HACCP

Worauf Sie beim Kühlen und Spülen auf jeden Fall achten sollten.
November 13, 2015

Tischgedeck wird genauer unter die Lupe genommen Wie Sie wissen, ist mit Jänner 2006 in allen EU-Ländern ein Hygienepaket für den Umgang mit Lebensmitteln in Kraft getreten, in dem sich alles um das Reizwort HACCP dreht: Was früher von vielen nur milde belächelt wurde, ist nun Teil der Lebensmittelvorschriften und treibt so manchem Gastronomen die Schweißperlen auf die Stirn. Der Grund dafür liegt vor allem in der mangelhaften Information über das, was man unter HACCP eigentlich versteht und was der Gesetzgeber erwartet.
Die gefürchteten fünf Buchstaben stehen für „Hazard Analysis Critical Control Points“ und bedeuten so viel wie „Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte“. Ziel dieses aus der Raumfahrt stammenden Konzeptes ist die Gewährleistung der hygienischen Sicherheit von Lebensmitteln. Diese müssen von der Produktion über Transport und Lagerung bis hin zum Verkauf durch systematische Analyse und gezielte Kontrollen überwacht und dokumentiert werden, um Gefährdungen auszuschalten (siehe Kasten). Von den neuen Anforderungen sind neben Lebensmittelherstellern alle mit der Speisenzubereitung beschäftigten Betriebe betroffen.

Knackpunkt Kühlung
Einer der neuralgischen Punkte bei der Anwendung von HACCP in der gastronomischen Praxis liegt im Bereich der Kühlung, die täglich überprüft und dokumentiert werden sollte – entweder manuell oder durch einen technischen Kälteschreiber. Während dies bei Kühleinrichtungen nur problematisch ist, wenn sie defekt sind und kurzzeitig ihren Dienst quittieren, stellt die Kühlkette eine weitaus größere Gefahrenquelle dar: Gekühlte und tiefgefrorene Lebensmittel müssen von der Herstellung bis zum Verzehr durchgehend bei richtiger Temperatur gelagert werden.
Versuchen sich Gastronomen mit Fahrzeugen ohne Kühlung beim Transport dieser Waren, so riskieren sie…

Teller, messer und gaben liegen auf einem weißen tisch und werden von einer hand mit lupe vergroessert Wie Sie wissen, ist mit Jänner 2006 in allen EU-Ländern ein Hygienepaket für den Umgang mit Lebensmitteln in Kraft getreten, in dem sich alles um das Reizwort HACCP dreht: Was früher von vielen nur milde belächelt wurde, ist nun Teil der Lebensmittelvorschriften und treibt so manchem Gastronomen die Schweißperlen auf die Stirn. Der Grund dafür liegt vor allem in der mangelhaften Information über das, was man unter HACCP eigentlich versteht und was der Gesetzgeber erwartet.
Die gefürchteten fünf Buchstaben stehen für „Hazard Analysis Critical Control Points“ und bedeuten so viel wie „Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte“. Ziel dieses aus der Raumfahrt stammenden Konzeptes ist die Gewährleistung der hygienischen Sicherheit von Lebensmitteln. Diese müssen von der Produktion über Transport und Lagerung bis hin zum Verkauf durch systematische Analyse und gezielte Kontrollen überwacht und dokumentiert werden, um Gefährdungen auszuschalten (siehe Kasten). Von den neuen Anforderungen sind neben Lebensmittelherstellern alle mit der Speisenzubereitung beschäftigten Betriebe betroffen.

Knackpunkt Kühlung
Einer der neuralgischen Punkte bei der Anwendung von HACCP in der gastronomischen Praxis liegt im Bereich der Kühlung, die täglich überprüft und dokumentiert werden sollte – entweder manuell oder durch einen technischen Kälteschreiber. Während dies bei Kühleinrichtungen nur problematisch ist, wenn sie defekt sind und kurzzeitig ihren Dienst quittieren, stellt die Kühlkette eine weitaus größere Gefahrenquelle dar: Gekühlte und tiefgefrorene Lebensmittel müssen von der Herstellung bis zum Verzehr durchgehend bei richtiger Temperatur gelagert werden.
Versuchen sich Gastronomen mit Fahrzeugen ohne Kühlung beim Transport dieser Waren, so riskieren sie nicht nur eine Verwarnung durch die Kontrollorgane, sondern auch Geldbußen und die Vernichtung des Gutes. Doch die Konsequenzen können noch dramatischer sein: Nach Schätzungen erleiden in den Industriestaaten jährlich bis zu 10 Prozent der Bevölkerung eine Lebensmittelvergiftung – in Deutschland gibt es allein über 80.000 Salmonellenerkrankungen pro Jahr. Was dies für den Ruf eines Lokals bedeutet, muss man nicht näher erläutern …

Kostenbremse Spülung
Während HACCP den Umgang mit den Lebensmitteln selbst betrifft, fallen die regelmäßige Wartung und die Überprüfung der Temperaturen von Geschirrspülmaschinen in den Bereich der „Guten Hygienepraxis“ (GHP). Und hier zeigt sich besonders deutlich: Hygiene und Umweltfreundlichkeit bewahren den Gastronomen nicht nur vor Sanktionen, sondern auch vor unnötigen Mehrausgaben!
Einer der wesentlichen Kostenverursacher bei Geschirrspülmaschinen ist der Verbrauch an Wasser und Energie. Manche Geräte der jüngsten Generation erzielen durch eine Optimierung des Nachspülsystems eine Reduktion des Frischwasserverbrauchs und der Reinigungsmittel um bis zu 20 %. Darüber hinaus nutzen sie die Abwasser- und Abluftwärme für die Erwärmung des kalten Zulaufwassers, was die Energiekosten um fast 20 % senkt. Neue Wege beschreitet das ReTemp-Spülverfahren von Winterhalter, bei dem die Tank- und Boilertemperaturen nur 40° statt 60° C betragen. Johann Freigasser, Geschäftsführer von Winterhalter Austria: „Durch das Zusammenspiel mit den von uns entwickelten Reinigern und Klarspülern erfüllt das Spülergebnis locker die Hygieneanforderungen nach DIN 10511. Dennoch liegt die Betriebskostenreduktion bei 16 Prozent!“
Einsparungspotenzial gibt es natürlich auch bei Waschmaschinen, wie etwa die Serien Spirit TopLine, ProLine und IndustrialLine von Schulthess zeigen, die nicht nur im Sinne des Umweltschutzes, sondern auch in puncto Energiemanagement permanent optimiert werden. Ing. Günther Schmidt von der Geschäftsleitung der Schulthess Maschinen GmbH: „Die kleinen Waschautomaten haben bereits das Top-Label AAA, aber auch die größeren sind im Vergleich zu älteren Modellen wahre Energiewunder!“ Zusätzliche Kostenreduktionen ortet Schmidt durch den Einsatz von Flüssigwaschmitteln – vor allem dann, wenn Dosierpumpen optimale Mengen an die Waschmaschine abgeben.

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Hazard Analysis Critical Control Points
(Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte) ist ein Konzept für die Gewährleistung der hygienischen Sicherheit von Lebensmitteln.

Kernpunkte von HACCP:
· Analyse aller im Unternehmen vorhandenen Risiken für Lebensmittel
· Ermittlung der kritischen Punkte für die Überwachung der Lebensmittel
· Einführung von Verfahren zur fortlaufenden Überwachung der Lebensmittelsicherheit
· Festlegung von Korrekturmaßnahmen für den Fall von Abweichungen
· Dokumentation aller genannten Maßnahmen.

Anforderungen an die Gastronomie:
· Hygieneschulungen des Personals
· Wareneingangskontrollen
· Kontrollen der Lagertemperaturen in Kühleinrichtungen
· Prüfung der Speisentemperaturen bei der Portionierung und Auslieferung
· Protokollierung der genannten Maßnahmen.

Siehe auch:


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